ПО СТРОЙТЕХНИКА
оборудование для строителей России с 1971 года

+7(499)265-0917, (499)265-0918, (499)265-0927, (800)301-0545 Сделать звонок

13.11.2010

Специальные смесители для газобетона

Наиболее распространенным и изученным на практике газообразователем для цементного газобетона является тонко-измельченный алюминиевый порошок (пудра) в смеси с известью-пушонкой или тонкомолотой негашеной известью. При изготовлении в специальных бетоносмесителях газобетона на известковом вяжущем в смесь вводится только один алюминиевый порошок. Процесс газообразования происходит вследствие химической реакции между гидратом окиси кальция и алюминием. Тонкость помола алюминиевого порошка должна быть возможно более высокой (удельная поверхность порядка 4500 - 5000 см2/г). С повышением тонкости помола порошка увеличивается равномерность его распределения в смеси и удельное газообразование. Так, на 1 г крупного алюминиевого порошка (не проходит через сито № 021) образуется 16,2 мг газа, а из 1 г тонкого алюминиевого порошка (проходит полностью через сито № 0085) выделяется 1240 мг газа. Расход алюминиевого порошка на 1 м3 газобетона колеблется в зависимости от дисперсности порошка в пределах 0,1 - 0,3% от веса вяжущего, что соответствует примерно от 300 до 800 г/м3 бетона в среднем. Расход извести составляет примерно до 10% от веса цемента, т. е. 15 - 20 кг/м3 бетона. Алюминиевый порошок вследствие плохой смачиваемости и лепестковой структуры плохо перемешивается с водой, поэтому его следует предварительно прокалить при температуре 180 - 240°. В результате такой обработки газообразующая способность алюминия увеличивается на 10 - 20%. Особенностью алюминиевого порошка как газообразователя является позднее начало процесса газообразования (спустя 10 - 15 мин. после заливки смеси в формы) и его длительность - не менее 20 мин. Смесь, залитая в металлоформы, должна оставаться в неподвижном состоянии не только в период газообразования, но и до окончания процесса схватывания, фиксирующего структуру газобетона.
 
Известное распространение при производстве газобетона получил и другой газообразователь – пергидроль - водный раствор технической перекиси водорода (Н2О2). Это крайне нестойкое, легко разлагающееся в щелочной среде соединение, интенсивно выделяющее при смешивании с цементным тестом кислород [2Н2О2 —> 2Н2О+О2]. Цементный раствор с добавкой пергидроля схватывается весьма быстро, поэтому заливка приготовленного раствора в формы должна быть закончена не позднее чем через 3 минуты с момента добавки пергидроля в растворную смесь. Это изменяет технологический процесс изготовления изделий, так как смесь готовится в небольших передвижных бетоносмесительных установках (мешалках), куда пергидроль вводится непосредственно перед заливкой смеси в формы. По определённым данным, на основе пергидроля лучше всего получается конструктивный газобетон с объемным весом 1100 - 1200 кг/м3 (при этом объемном весе предел прочности газобетона при сжатии составляет 100 - 120 кг/см2). Количество газа, выделяемого 1 кг пергидроля (30%-ной концентрации), в 10 раз меньше, нежели 1 кг алюминиевого порошка. Однако интенсивность выделения газа в обоих случаях различная. Если при введении алюминиевого порошка главная масса газа выделяется через 30 - 40 минут после смешивания, то газовыделение при пергидроле практически начинается немедленно после его введения в суспензию и полностью заканчивается через 7 - 10 минут. Коррозии арматуры в условиях выделения газообразного кислорода при разложении пергидроля не наблюдается, так как арматура находится в резко щелочной среде цементного теста. Образующийся кислород относительно быстро диффундирует в окружающую среду и поры газобетона заполняются воздухом из атмосферы. При хранении, дозировке и смешивании пергидроля с цементным раствором необходимо применять строительное оборудование, стойкое в отношении окисляющего действия кислорода, а также принимать специальные меры по технике безопасности и охране труда. Пергидроль в пересчете на 30%-ную концентрацию водного раствора вводится в количестве от 1 до 1,3% от веса сухих компонентов цемента а молотого песка, т. е. расход пергидроля составляет примерно 9 - 10 кг/м3 газобетона. Газообразование в бетонной смеси, главным образом на гипсовом вяжущем, может быть также достигнуто введением в смесь соляной кислоты и бикарбоната натрия, выделяющих в присутствии воды углекислый газ.

<< Использование вибромеханизмов на бетонных заводах | Смесители для бетонов на основе гипса >>
На главную Архив: информация, материалы


Соpуright ПО «Стройтехника» Копирование материалов сайта запрещено. См. Раздел о защите авторских прав, условиях использования ресурса и сотрудничества.